另一方面，鋅渣的形成主要是由于鋅液中溶解的鐵含量超過該溫度下的溶解度。當鐵含量超過溶解度時，會形成流動性極差的鋅鐵合金。鋅渣中鋅的含量可高達95%，這無疑是熱鍍鋅成本高昂的關鍵因素。鐵在鋅液中的溶解度受溫度和保溫時間的影響，特別是在500℃附近時，鐵的溶解量隨時間和溫度急劇增加。因此，人們將480至510℃的溫度范圍稱為惡性溶解區，在此區域內，鋅液對工件和鋅鍋的侵蝕嚴重。為了減少鋅渣的產生，應避免在480至510℃的溫度范圍內進行施鍍作業。

此外，選用合適的鋅鍋材料也是控制鋅渣量的關鍵。應優先選擇含碳、含硅量低的鋼板焊接，以降低鋅液對鐵鍋的腐蝕速度。目前，多采用08F優質碳素鋼板，其含碳量和含硅量均較低，并含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。使用普通碳素鋼會導致耗鋅量大和鋅鍋壽命短的問題。雖然有人提出用碳化硅制作熔鋅槽來解決鐵損量的問題，但造型工藝方面的挑戰也不容忽視。
⑶ 頻繁撈渣是必要的。首先，將溫度提升至工藝溫度的上限，以促進鋅渣與鋅液的分離。隨后，降低溫度至工藝范圍以下，讓鋅渣沉降至槽底，再用勺子進行撈取。同時，落入鋅液中的鍍件也需及時打撈。
⑷ 助鍍劑中的鐵需嚴格控制，以防隨工件進入鋅槽。助鍍劑在使用一段時間后，會生成紅褐色的含鐵化合物，因此需定期過濾去除。此外，助鍍劑的pH值維持在約5左適宜。
⑸ 鍍液中的鋁含量對鋅渣和鋅灰的產生有顯著影響。當鋁含量低于0.01%時，會加速沉渣的生成。適量的鋁不僅能提升鋅液的流動性，增加鍍層的亮度，還有助于減少鋅渣和鋅灰。但需注意，鋁的含量過多會影響鍍層質量，產生缺斑現象。
⑹ 在加熱和升溫過程中，需保持均勻速度，以防止爆燒和局部過熱的情況發生。